So extrahieren Sie Prüfberichtsdaten
in Excel (2026)
Ein Qualitätsingenieur in einer Präzisionsfertigung bearbeitet pro Schicht rund 200 Maßprüfungen. Jede Messung steht auf einem Papierprüfbericht – einem Erstmusterprüfbericht Formblatt 3, einem Prozessprüfblatt oder einer Endprüfbestätigung – zusammen mit einem Sollwert, einem Toleranzbereich (manchmal so eng wie ±0,005"), einem Istwert, einer Gut-/Schlecht-Bewertung, den Initialen des Prüfers und einem Abweichungscode, falls das Maß außerhalb der Spezifikation lag. Am Ende der Woche muss alles in einer einzigen Tabelle landen: nachvollziehbar, sortierbar und bereit für eine Trendanalyse, die dem Entwicklungsteam zeigt, welche Maße sich ihren Toleranzgrenzen nähern. Die Fertigungsindustrie hat im letzten Jahrzehnt Prüf-Apps entwickelt, die den Prüfvorgang selbst digitalisieren. Was sie nie gelöst hat, ist die Frage, was mit den Daten nach der Prüfung passiert.
Wichtige Erkenntnisse
- Die Fertigungsindustrie hat ein Jahrzehnt damit verbracht, Inspektionsprozesse zu digitalisieren – und die Daten dann in vier inkompatiblen Berichtsformaten stranden lassen, die alle dieselben Tabellenspalten füllen müssen.
- Ein Maßwert von 1,2503" sagt allein nichts aus: Erst in Verbindung mit Nennmaß, Toleranzband, Bestanden/Nicht bestanden, Prüfmittel-ID und Prüfer wird er zu prüffähigen Daten – doch die OCR auf Vorlagenbasis extrahiert jedes Feld als isolierte Box und verwirft die Beziehungen, die Messungen ihren Compliance-Wert verleihen.
- ImageToTable.ai liest nach Feldbedeutung statt Seitenposition – definieren Sie Ihre 14 Spalten einmal, und dieselbe Extraktion überführt Maßdaten aus einem AS9102 Formular 3 PDF, einem handschriftlichen Prüfblatt und einem gescannten Lieferantenzertifikat in einem Durchgang in identische Spalten.
Vier Prüfarten, vier unterschiedliche Datenstrukturen
Ein Grund, warum sich die Extraktion von Prüfberichten der Automatisierung widersetzt, ist, dass „Prüfung“ kein einheitlicher Dokumententyp ist. Eine einzige Fertigungszelle erzeugt in einem typischen Produktionszyklus mindestens vier verschiedene Berichtsformate, die jeweils für einen anderen Beteiligten in einer anderen Phase erstellt werden:
Erstmusterprüfung (FAI)
Wird beim ersten Produktionslauf eines neuen oder überarbeiteten Teils durchgeführt. Gemäß der Norm AS9102 umfasst ein FAI-Bericht drei Formulare: Teileverantwortlichkeit (Formular 1), Produktverantwortlichkeit für Materialien und Sonderprozesse (Formular 2) und Merkmalverantwortlichkeit – die Maßergebnisse (Formular 3). Formular 3 ist das umfangreichste: Jedes Konstruktionsmerkmal in der Zeichnung erhält eine eindeutige Ballonnummer, und der Prüfer vermerkt für jedes Merkmal die Vorgabe, Toleranz, den Ist-Wert sowie die Bewertung „in Ordnung“ / „nicht in Ordnung“. Eine einzelne Luftfahrtkonsole mit 85 Zeichnungsanmerkungen erzeugt einen 85-zeiligen Prüfbericht, bevor die erste Produktionscharge ausgeliefert wird.
Prozessbegleitende Prüfung (IPQC)
Wird an Kontrollpunkten während der Produktion durchgeführt – nach einem kritischen Bearbeitungsschritt, vor einem Beschichtungsprozess oder bei einem Schichtwechsel. Das Formular ist in der Regel ein einseitiger Prüfbogen mit Feldern für Fertigungsauftragsnummer, Arbeitsplatz, Stichprobenmessungen (1-5-10 Teile), Trendnotizen („Werte steigen“) und Sofortmaßnahmen. Diese Formulare werden am häufigsten in der Fertigung von Hand ausgefüllt und später – manchmal Stunden später, manchmal gar nicht – in eine Tabellenkalkulation eingegeben.
Endkontrolle
Das letzte Tor vor dem Versand. Bestätigt, dass alle erforderlichen Vorgänge abgeschlossen, alle Abweichungen behoben und die Rückverfolgbarkeit zu Charge/Los dokumentiert ist. Felder umfassen: Teilenummer, Zeichnungsrevision, endgültige Maßergebnisse, Sichtprüfung bestanden/nicht bestanden, Referenz der Konformitätsbescheinigung und Unterschrift des Prüfers. Gemäß ISO 9001:2015 Klausel 8.6 muss der Bericht die für die Freigabe verantwortliche Stelle ausweisen – Name und Datum des Prüfers müssen vorhanden und rückverfolgbar sein.
Eingangskontrolle
Eingehende Rohmaterialien oder zugekaufte Komponenten werden mit dem Bestellauftrag und dem Materialzertifikat abgeglichen. Wichtige Felder: Lieferantenname, Bestellnummer, Teilenummer, erhaltene Menge, geprüfte Stichprobengröße, Maßprüfungen, Materialzertifikatsnummer, Chargennummer und Annahmeentscheidung. Wenn der Lieferant ein anderes Zertifikatsformat als im Vormonat sendet, ändert sich das Layout – aber die zu erfassenden Daten bleiben dieselben.
Vier verschiedene Dokumente. Vier verschiedene Formularlayouts, oft aus vier verschiedenen Quellen – Ihr internes FAI-System erstellt Formular 3 als getipptes PDF, der Werkstattmeister gibt einen handschriftlichen IPQC-Prüfbogen ab, der Endprüfer exportiert einen Bericht aus einer QMS-App, und der Wareneingangsmitarbeiter hängt ein gescanntes Lieferantenzertifikat an. Doch die nachgelagerte Tabelle – die der Qualitätsmanager für monatliche Trendberichte und Kundennachweise benötigt – muss alle vier in denselben Spalten zusammenführen. Diese Diskrepanz zwischen der Formatvielfalt vorgelagerter Quellen und der Spaltenkonsistenz nachgelagerter Systeme ist die zentrale Extraktionsherausforderung.
Warum Prüfberichtsdaten schwerer zu extrahieren sind als Rechnungen
Die Rechnungsextraktion ist ein direkter Lesevorgang: Rechnungsnummer, Datum, Lieferantenname, Positionen, Gesamtsumme. Die Felder sind in sich geschlossene Werte – Sie finden die Nummer und kopieren sie. Bei Prüfdaten funktioniert das nicht. Jeder Datenpunkt steht in Beziehung zu mindestens drei anderen Werten, und die Bedeutung einer Zahl hängt vollständig vom Kontext ab.
Nehmen wir eine Zeile mit Maßangaben. Ein Wert von 1,2503" sagt für sich genommen nichts aus. Er wird erst aussagekräftig, wenn Sie den Nennwert von 1,2500", die Toleranz von ±0,0005" und damit die obere Spezifikationsgrenze von 1,2505" kennen. Ein Messwert von 1,2503" liegt innerhalb der Toleranz – bestanden. Ein Messwert von 1,2506" beim nächsten Teil der Charge liegt außerhalb der Toleranz – nicht bestanden, und Sie müssen eine Abweichung erfassen. Bei der Extraktion geht es nicht nur darum, Zahlen von einer Seite zu lesen. Es geht darum, zu verstehen, welche Zahl der Nennwert, welche das Toleranzband und welche der tatsächliche Messwert ist – und dann eine Bestanden/Nicht bestanden-Logik anzuwenden, die in der Dokumentenstruktur implizit, aber selten explizit angegeben ist.
Hinzu kommen die sekundären Datenpunkte, die jede Prüfung in einem Compliance-Rahmen verankern:
- Prüfmittel-R&R-Werte – die Messsystemanalyse vor der Prüfung. Gemäß AIAG MSA 4. Ausgabe ist eine Prüfmittel-R&R-Studie mit einem %R&R-Wert unter 10 % akzeptabel; 10–30 % ist bedingt akzeptabel. Die Prüfmittel-ID und das Studiendatum müssen mit der Messung mitgeführt werden, um eine PPAP-Freigabe oder ein ISO-9001-Audit zu erfüllen.
- Abweichungscodes – bei einer fehlgeschlagenen Messung stuft der Prüfer den Schweregrad ein: Kritisch (Sicherheitsrisiko, regulatorische Auswirkungen, möglicher Rückruf), Schwerwiegend (erhebliche Qualitätsbeeinträchtigung, nicht unmittelbar gefährlich) oder Geringfügig (isoliert, verfahrenstechnisch). Die Einstufung bestimmt den Eskalationspfad und muss zusammen mit der Messung selbst extrahierbar sein.
- Materialzeugnis und Chargennummern – Rückverfolgbarkeitsfelder, die ein Maßergebnis mit dem Rohmateriallieferanten und der Charge verknüpfen. Gemäß ISO 9001:2015, Abschnitt 8.5.2 müssen Organisationen Aufzeichnungen führen, die eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Eingangsmaterial bis zum Endprodukt ermöglichen.
- Prüferkennung und Freigabe – dies kann ein getippter Name auf einem FAI-Formular 3, eine gekritzelte Initiale auf einem handschriftlichen Fertigungsprotokoll oder ein digitaler Signaturblock in einem Endprüf-PDF sein. Drei verschiedene Darstellungen desselben Datenfelds.
Das Problem der handschriftlichen Erfassung verschärft dies alles. Trotz eines Jahrzehnts der Initiativen für "papierlose Fertigung" sieht die Realität in vielen Werken – besonders in kleinen und mittleren Maschinenbaubetrieben und Zulieferern – so aus, dass Zwischenprüfungen immer noch auf Klemmbrettern festgehalten werden. Der Prüfer misst das Teil, notiert das Ergebnis, kreist "Bestanden" oder "Nicht bestanden" ein und paraphiert das Blatt. Dieses Papier wandert dann zu einem Schreibtisch, wo jemand jede Messung in eine Nachverfolgungstabelle abtippt. Zwei Personen machen dieselbe Dateneingabe: einmal auf Papier, einmal in Excel. Bei 200 Messungen pro Schicht sind das etwa 40 Minuten Nacharbeit pro Tag – Arbeit, die keinerlei Qualitätserkenntnis bringt.
Auf r/manufacturing beschreiben Werkstattleiter dieselbe Lücke bei Prüf- und Wartungsaufzeichnungen: "Die Hälfte der Zeit wird etwas repariert und nie notiert, oder jemand kritzelt Notizen auf Papier, die nie in die Liste übernommen werden." Wenn die Dateneingabe davon abhängt, dass jemand am Ende einer hektischen Schicht Zeit findet, werden manche Daten nie erfasst – und was erfasst wird, ist anfällig für Übertragungsfehler.
AS9102, PPAP und die Compliance-Daten, die Sie nicht ignorieren können
Für Hersteller, die Kunden in der Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie oder Verteidigung beliefern, ist die Extraktion von Prüfdaten nicht optional – sie ist eine vertragliche Anforderung mit spezifischen Datenfeldern, die durch Industriestandards vorgegeben sind. Zwei Rahmenwerke dominieren:
AS9102 – Erstmusterprüfung in der Luft- und Raumfahrt
Der SAE-Standard AS9102 regelt die Erstmusterprüfung (FAI) in der Luftfahrtfertigung. Ein vollständiger FAIR-Bericht umfasst immer alle drei Formulare, und große Auftraggeber wie Lockheed Martin und Northrop Grumman veröffentlichen ergänzende Anforderungen, die bestimmte bedingt erforderliche Felder verpflichtend machen. Formular 3 – Merkmalsverantwortlichkeit – enthält die maßlichen Prüfdaten. Jede Zeile muss enthalten: Merkmalnummer (verknüpft mit der nummerierten Zeichnung), Referenzposition auf der Zeichnung, Merkmalskennzeichnung (Haupt-/Kritisch), Spezifikation und Toleranz, Messergebnis, Bestanden/Nicht bestanden, Prüfmethode und Prüfmittel-ID. Hat ein Teil 150 Zeichnungsanmerkungen, umfasst der FAI-Maßbericht 150 Zeilen – bevor überhaupt eine Abweichungsdokumentation hinzukommt.
PPAP — Produktionsteil-Freigabeverfahren
Definiert von der AIAG, ist PPAP das standardisierte Freigabeverfahren der Automobilindustrie mit 18 erforderlichen Elementen. Element 9 — Maßliche Ergebnisse — verlangt eine vollständige Maßprüfung des Teils mit Zuordnung der Messwerte zu einer nummerierten Zeichnung. Branchenüblich sind mindestens sechs Musterteile aus der ersten Produktionscharge. Element 8 — Messsystemanalyse — erfordert Gage-R&R-Studien für jedes im Maßbericht genannte Messsystem, mit Annahmekriterien gemäß AIAG-MSA-Handbuch (%R&R ≤10 % annehmbar, 10–30 % bedingt, >30 % nicht annehmbar). Bei einem PPAP-Einreichung mit 85 Maßmerkmalen, gemessen an 6 Teilen, ergeben die Rohdaten allein 510 Zellen — und jede einzelne muss einer bestimmten Ballonnummer, einem Prüfmittel und einem Prüfer zuordenbar sein.
Die Folge eines übersprungenen Feldes ist nicht nur eine unvollständige Tabelle — es ist eine abgelehnte PPAP-Einreichung, die den Produktionsstart verzögern kann. Für einen Tier-2-Zulieferer, der Bremssattelkomponenten an einen Tier-1 liefert, kann ein zurückgewiesenes PPAP-Paket wegen fehlender Prüfmittelrückverfolgbarkeit den Produktionsstart um Wochen verschieben. Die Datenfelder sind nicht verhandelbar; sie werden durch die Qualitätsanforderungen des Kunden und die geltende Norm definiert. Ihr Extraktionsworkflow muss alle erfassen — unabhängig von der Form, in der sie erscheinen.
Laut Branchenschätzungen dauert eine manuelle Erstmusterprüfung rund 6 Stunden für die vollständige Dokumentation – und das, bevor der KMG-Bediener weitere 2–4 Stunden damit verbringt, Messergebnisse für die PPAP-Einreichung erneut in eine Tabelle zu übertragen. Bei einem Bremssattel mit 150 gemessenen Merkmalen an 6 Musterteilen sind das 900 manuell erfasste Datenzellen. Für Betriebe ohne automatisierte FAI-Software liegt der Engpass nicht im Ablauf des KMG-Programms, sondern in der Übertragung der Daten aus der Maschinenausgabe in das Einreichungspaket.
Schritt für Schritt: Von Prüfberichten zur analysierbaren Tabelle
So funktioniert der Workflow, um Prüfberichte – über alle vier Typen und mehrere Formate hinweg – in einen einzigen strukturierten Datensatz zu verwandeln, den Sie trenden, filtern und für die Compliance einreichen können.
1. Definieren Sie Ihre Prüfspalten einmalig
Legen Sie fest, welche Datenpunkte über alle Prüfarten hinweg relevant sind. Für eine Qualitätsverfolgungstabelle in der Fertigung, die sowohl interne Trendanalysen als auch AS9102/PPAP-Konformitätsanforderungen erfüllt, könnte Ihr Spaltensatz so aussehen:
| Spaltenname | Erfasster Inhalt | Konformitätsreferenz |
|---|---|---|
| Teilenummer | Das zu prüfende Teil oder die Baugruppe | AS9102 Formular 1, Feld 1 (Erforderlich) |
| Zeichnungsänderungsstand | Technischer Zeichnungsstand, gegen den die Prüfung erfolgt | AS9102 Formular 1, Feld 5 (Erforderlich) |
| Merkmal-Nr. | Ballonnummer aus der Zeichnung, die Messung mit Spezifikation verknüpft | AS9102 Formular 3, Feld 8 (Erforderlich) |
| Maß / Merkmal | Was gemessen wird (z. B. „Bohrungsdurchmesser Ø12,0“) | AS9102 Formular 3, Feld 10 |
| Nennmaß | Der Sollwert | AS9102 Formular 3, Feld 11 |
| Obere Toleranz | Obere Spezifikationsgrenze (oder beidseitige Toleranz) | AS9102 Form 3, Feld 11 |
| Untere Toleranz | Untere Spezifikationsgrenze | AS9102 Form 3, Feld 11 |
| Messwert | Tatsächliches Prüfergebnis für dieses Muster | AS9102 Form 3, Feld 12 (Erforderlich) |
| Bestanden / Nicht bestanden | Bewertung innerhalb des Toleranzbereichs | AS9102 Form 3, Feld 12 |
| Prüfdatum | Zeitpunkt der Messung | ISO 9001:2015 Klausel 8.6 Rückverfolgbarkeit |
| Prüfer | Name oder ID der Person, die die Messung durchgeführt hat | AS9102 Formblatt 1, Feld 20 (Pflichtfeld) |
| Prüfmittel-ID | Kennung des Messgeräts – verknüpft mit Kalibrier- und MSA-Aufzeichnungen | AS9102 Formblatt 3, Feld 13; PPAP Element 8 |
| NC-Code | Klassifizierung der Abweichung (Kritisch / Hauptfehler / Nebenfehler) | AS9102 Formblatt 3, Feld 14 |
| Disposition | Maßnahme: Annehmen / Nacharbeit / Ausschuss / Verwendung wie besehen (Abweichung) | ISO 9001:2015 Abschnitt 8.7 |
| Prüfart | FAI / IPQC / Endprüfung / Wareneingang – zur Filterung nach Phase | Interne Nachverfolgung |
Diese Spaltennamen werden zu den Überschriften Ihrer endgültigen Tabelle. Der entscheidende Vorteil: Sie definieren sie einmal und wenden sie auf jeden hochgeladenen Prüfbericht an – unabhängig davon, ob es sich um ein AS9102 Formular 3 PDF, ein handschriftliches Prozessprüfblatt oder ein gescanntes Zertifikat eines Lieferanten handelt. Das Tool liest jedes Dokument, um zu finden, wonach der jeweilige Spaltenname fragt, und gleicht dabei anhand der Bedeutung des Feldes ab (z. B. „Messwert“), nicht anhand seiner Position auf der Seite. Dieser Ansatz – bekannt als benutzerdefinierte Spaltenextraktion – unterscheidet sich grundlegend von der vorlagenbasierten OCR, bei der Sie auf jedem Formular ein Kästchen um dasselbe Feld zeichnen müssen. Sie geben an, welche Daten Sie möchten; die KI findet sie, wo immer sie in jedem Dokument erscheinen.
2. Prüfberichte hochladen
Laden Sie die Berichte hoch – PDFs, Scans oder Fotos handschriftlicher Blätter. Dieselben Spaltendefinitionen gelten, ob Sie einen einzelnen FAI-Bericht oder eine Woche voller Zwischenprüfblätter von drei verschiedenen Schichten verarbeiten. Alle vier Prüfarten speisen sich in dieselbe Spaltenstruktur ein.
3. Extrahieren und exportieren
Die KI liest jedes Dokument, findet Werte, die Ihren Spaltendefinitionen entsprechen, und füllt die Tabelle aus. Sie erhalten eine Zeile pro gemessener Eigenschaft, wobei alle vierzehn Spalten aus dem jeweiligen Messformular befüllt werden. Exportieren Sie nach Excel und Sie haben einen vollständigen Datensatz – keine Abschrift, keine Vorlage, die Sie noch ausfüllen müssen.
Definieren Sie Ihre Prüfspalten, laden Sie Berichte hoch und exportieren Sie einen vollständigen Datensatz.
Was die Daten verraten, sobald sie an einem Ort sind
Inspektionsdaten in Excel zu übertragen ist nicht das Ziel – es ist die Voraussetzung für die Arbeit, die die Qualität tatsächlich verbessert. Ein strukturierter Datensatz ermöglicht Analysen, die unpraktisch sind, wenn Messwerte über Papierformulare und isolierte PDFs verstreut sind:
Maßabweichung erkennen
Wenn der Bohrungsdurchmesser Ø12,00 ±0,05 über vier aufeinanderfolgende Schichten Werte von 11,98, 11,97, 11,965, 11,96 zeigt, ist der Trend schon Wochen vor einem tatsächlichen Prüfungsausfall klar. Mit einer bedingten Formatierung in Excel für die Spalte „Messwert“ relativ zum Toleranzband – oder einer einfachen Regelkarte, die jeden Messwert gegen die obere und untere Spezifikationsgrenze aufträgt – wird diese Abweichung sichtbar. So erkennen Sie den Werkzeugverschleiß oder die thermische Verschiebung, bevor Ausschuss entsteht, nicht erst danach.
Lieferantenqualitäts-Bewertungen
Eingangsprüfdaten, aggregiert nach Lieferant, Teilenummer und Datumsbereich, ergeben eine Bestehens-/Ausfallrate pro Anbieter. Sinkt die Maßhaltigkeitsrate eines Lieferanten innerhalb von zwei Monaten von 98 % auf 91 %, wird eine Korrekturmaßnahme eingeleitet, bevor ein Bandstillstand dies erzwingt. Die Daten liegen bereits in Ihren Eingangsprüfberichten – sie müssen nur extrahierbar und über Chargen hinweg vergleichbar sein.
Prüfer-Wiederholbarkeitsprüfungen
Wenn Prüfer A am selben Teil und mit derselben Lehre durchgängig 0,0003" höhere Messwerte als Prüfer B erfasst, zeigt dies eine systematische Abweichung an – kein Teilproblem, kein Lehrenproblem, sondern ein Unterschied in der Messtechnik. Diese Art von Signal verschwindet, wenn Daten auf Papier bleiben. In einer strukturierten Tabelle deckt eine Pivot-Tabelle nach Prüfer und Maß solche Muster in Sekundenschnelle auf.
Prüffähige Rückverfolgbarkeit
Ein ISO-9001-Auditor fragt nach dem Prüfverlauf von Teil Nr. 2407-B der letzten sechs Monate, inklusive Messmittel-IDs, Prüfernamen und Abweichungsbewertungen. Mit den Daten in einer Tabelle filtern Sie nach Teilnummer, wählen den Datumsbereich aus und exportieren ein PDF. Ohne diese Möglichkeit führen Sie den Auditor durch Aktenschränke und hoffen, dass nichts fehlt.
Diese Analysen erfordern keine spezielle SPC-Software oder ein QMS-System. Sie laufen mit Excel-Funktionen – Pivot-Tabellen, bedingte Formatierung, Trendlinien – die Qualitätsingenieure bereits beherrschen. Der Engpass war nie die Analyse. Es war die Extraktion der Rohdaten aus Papierformularen in eine einzige Tabelle.
FAQ
Kann es handschriftliche Prüfblätter lesen?
Ja, jedoch mit einer wichtigen Einschränkung: Die Leserlichkeit der Handschrift ist entscheidend. Klare Blockschrift-Zahlen und Standardabkürzungen werden zuverlässig erfasst. Dichte Schreibschrift, verschmierte Durchschläge oder in die Ränder gequetschte Maße verringern die Genauigkeit. Bei typischen Werkstatt-Prüfblättern – Vordruck mit handschriftlichen Zahlen in beschrifteten Feldern, eingekreistem „Bestanden“ oder „Nicht bestanden“ – funktioniert die Erfassung gut. Je sauberer die Handschrift, desto höher die Genauigkeit. Für kritische Maße in einem AS9102 Formular 3 liefert ein getippter oder digital erstellter Bericht stets eine zuverlässigere Erfassung als ein handschriftliches Äquivalent.
Versteht es Toleranzbänder wie ±0,005" oder asymmetrische Toleranzen?
Das Tool extrahiert, was das Dokument für Nennmaß, obere Toleranz und untere Toleranz angibt, als separate Felder. Es berechnet nicht automatisch Bestanden/Nicht bestanden – Sie erhalten die Rohwerte. Sie können dann eine Formel in Excel hinzufügen (=WENN(UND(Gemessen>=Untere; Gemessen<=Obere);"Bestanden";"Nicht bestanden")) oder, falls die Extraktion auch die Bestanden/Nicht bestanden-Bewertung durchführen soll, eine berechnete Spalte einrichten, die die Logik anwendet. Der Unterschied besteht darin, dass die KI die Toleranz aus dem Dokument liest, anstatt dass Sie sie in eine Formel eingeben – die Quelle der Wahrheit bleibt im Prüfbericht.
Kann es Gage-R&R-Daten aus Prüfberichten extrahieren?
Wenn die Gage-R&R-Zusammenfassung – Gage-ID, Studiendatum, %R&R-Wert – als Text im Prüfbericht erscheint, kann sie zusammen mit den Messdaten extrahiert werden. Wenn die Gage-R&R-Studie ein separates 10-seitiges Dokument ist, müssten Sie dieses separat hochladen und die Spalten für die benötigten MSA-Felder definieren. Das Tool ordnet Spaltennamen dem Dokumentinhalt zu; es verfolgt keine Querverweise zwischen Dokumenten automatisch.
Welche Dateiformate werden akzeptiert?
PDF, JPG, PNG, WebP und AVIF. Gescannte Papierformulare funktionieren als PDF- oder Bilddateien. Fotos von Prüfberichten, die mit einem Handy aufgenommen wurden, sind ebenfalls geeignet – achten Sie darauf, dass das Bild einigermaßen scharf und gut ausgeleuchtet ist, insbesondere bei Dokumenten mit Toleranzwerten in kleiner Schrift.
Kann ich eine ganze Woche Prüfberichte auf einmal stapelverarbeiten?
Ja. Laden Sie alle Berichte in einem Stapel hoch – ob 5 oder 50 – mit denselben Spaltendefinitionen, und das Tool verarbeitet sie gemeinsam und gibt eine konsolidierte Tabelle aus. So verwandeln Sie einen „Stapel Freitagnachmittag-Papierkram“ in einer einzigen Sitzung in einen trendbereiten Datensatz. Jeder Bericht erzeugt eine oder mehrere Zeilen; alle Zeilen teilen dieselbe Spaltenstruktur.
Erstellt es einen AS9102-konformen FAIR?
Es extrahiert die Prüfdaten in eine strukturierte Tabelle – es formatiert diese Daten jedoch nicht in das offizielle AS9102-Dreiformular-Layout und erstellt keine bemaßten Zeichnungen. Wenn Ihr Kunde ein vollständig formatiertes FAIR-Paket benötigt, verwenden Sie diese Extraktion als Datenquelle und füllen die AS9102-Formulare manuell oder mit FAI-spezifischer Software aus. Was es überflüssig macht, ist der Schritt, bei dem Sie jede Messung aus dem Bericht in das gewünschte Format neu abtippen müssen.
Die Fertigungsqualitätsbranche hat ein Jahrzehnt damit verbracht, Werkzeuge zu entwickeln, die Ihnen sagen, wie Sie prüfen sollen. Was gefehlt hat, ist ein Werkzeug, das sich um das kümmert, was nach der Prüfung passiert – wenn der Klemmbrett auf dem Schreibtisch landet und die Messungen zu Daten werden müssen. Die vier Berichtstypen, die Compliance-Frameworks und die dimensionalen Beziehungen, die Prüfdaten schwerer extrahierbar machen als eine Rechnung, machen sie nach der Extraktion auch wertvoller. Werfen Sie einen Stapel Prüfberichte in das Tool, definieren Sie Ihre Spalten und sehen Sie, ob die Daten schneller herauskommen, als Sie sie neu abtippen können.