품질 검사 보고서 데이터를
Excel로 추출하는 방법 (2026)
정밀 가공 공장의 품질 엔지니어는 교대 근무당 약 200개의 치수 측정값을 처리합니다. 각 측정값은 종이 검사 보고서(초품 검사 Form 3, 공정 중 검사 체크 시트, 또는 최종 검사 서명)에 공칭값, 공차 범위(때로는 ±0.005"처럼 좁은 범위), 측정값, 합격/불합격 판정, 검사자 이니셜, 그리고 규격을 벗어난 치수에 대한 부적합 코드와 함께 기록됩니다. 주말이 되면 이 모든 데이터는 하나의 스프레드시트에 들어가야 합니다: 추적 가능하고, 정렬 가능하며, 엔지니어링 팀에 어떤 치수가 공차 한계에 가까워지고 있는지 알려주는 추세 분석에 사용할 수 있는 형태로 말이죠. 제조업계는 지난 10년 동안 검사 수행 행위를 디지털화하는 검사 앱을 만드는 데 집중했습니다. 하지만 검사가 끝난 후 데이터에 어떤 일이 일어나는지는 결코 해결하지 못했습니다.
핵심 요점
- 제조업은 검사 수행 방식을 디지털화하는 데 10년을 보냈지만, 데이터는 동일한 스프레드시트 열에 모두 입력되어야 하는 네 가지 호환되지 않는 보고서 형식에 갇힌 채 방치되었습니다.
- 1.2503"이라는 치수 판독값은 단독으로는 아무 의미가 없습니다. 공칭값, 공차 범위, 합격/불합격, 게이지 ID, 검사자와 함께 짝지어져야 감사 가능한 데이터가 됩니다. 그러나 템플릿 기반 OCR은 각 필드를 고립된 상자로 추출하여 측정값의 규정 준수 가치를 부여하는 관계를 버립니다.
- ImageToTable.ai는 페이지 위치가 아닌 필드 의미를 읽습니다. 14개 열을 한 번 정의하면 동일한 추출 프로세스가 AS9102 Form 3 PDF, 손으로 쓴 체크 시트, 스캔된 공급업체 인증서의 치수 데이터를 한 번에 동일한 열로 추출합니다.
네 가지 검사 유형, 네 가지 서로 다른 데이터 구조
검사 보고서 추출이 자동화에 저항하는 이유 중 하나는 "검사"가 하나의 문서 유형이 아니기 때문입니다. 단일 제조 셀은 일반적인 생산 주기에서 최소 네 가지의 서로 다른 보고서 형식을 생성하며, 각각 다른 이해관계자와 다른 단계를 위해 만들어졌습니다:
초품 검사(FAI)
신규 또는 개정된 부품의 첫 생산 로트에 대해 수행됩니다. AS9102 표준에 따라 FAI 보고서는 세 가지 양식으로 구성됩니다: 부품 번호 책임(양식 1), 재료 및 특수 공정에 대한 제품 책임(양식 2), 그리고 치수 결과인 특성 책임(양식 3)입니다. 양식 3이 가장 방대합니다: 도면의 모든 설계 특성에는 고유한 풍선 번호가 부여되며, 검사자는 각 항목에 대해 사양, 공차, 실제 측정값, 합격/불합격을 기록합니다. 도면 주석이 85개인 단일 항공 우주 브래킷은 첫 생산 로트가 출하되기 전에 85행의 검사 보고서를 생성합니다.
공정 중 검사(IPQC)
생산 중 관리 지점에서 수행됩니다 — 중요한 가공 작업 후, 코팅 공정 전, 또는 교대 시점에 실시합니다. 양식은 일반적으로 생산 오더 번호, 작업장, 샘플 측정값(1-5-10개), 추세 메모("값이 위로 이동 중"), 즉시 처분에 대한 필드가 있는 한 페이지 체크 시트입니다. 이러한 양식은 현장에서 손으로 작성된 후 나중에 스프레드시트에 입력될 가능성이 가장 높습니다 — 때로는 몇 시간 후, 때로는 영원히 입력되지 않습니다.
최종 검사
선적 전 게이트입니다. 모든 필수 작업이 완료되었고, 모든 부적합 사항이 해결되었으며, 로트/배치에 대한 추적성이 기록되었는지 확인합니다. 필드에는 부품 번호, 도면 개정판, 최종 치수 결과, 육안 검사 합격/불합격, 적합성 증명서 참조, 검사자 서명이 포함됩니다. ISO 9001:2015 조항 8.6에 따라 보고서는 출시 책임 기관을 식별해야 합니다 — 즉 검사자의 이름과 날짜가 존재하고 추적 가능해야 합니다.
수입 검사
구매 오더 및 자재 인증서와 대조하여 검사하는 입고 원자재 또는 구매 부품입니다. 주요 필드: 공급업체 이름, PO 번호, 부품 번호, 입고 수량, 검사 샘플 크기, 치수 검사, 자재 인증서 번호, 히트 로트 번호, 합격 처분. 공급업체가 지난달과 다른 인증서 형식을 보냈다면 레이아웃이 변경됩니다 — 그러나 추적해야 할 데이터는 동일합니다.
네 가지 서로 다른 문서. 네 가지 서로 다른 양식 레이아웃, 종종 서로 다른 출처에서 온 문서들 — 내부 FAI 시스템은 Form 3를 타이핑된 PDF로 생성하고, 현장 감독자는 손으로 작성한 IPQC 검사 시트를 건네주며, 최종 검사관은 QMS 앱에서 보고서를 내보내고, 수입 검사 담당자는 스캔된 공급업체 인증서를 첨부합니다. 하지만 다운스트림 스프레드시트 — 품질 관리자가 월간 추세 보고서와 고객 규정 준수 증빙에 사용하는 그 시트 — 는 네 문서 모두가 동일한 열에 기여해야 합니다. 업스트림의 다양한 형식과 다운스트림의 일관된 열 구조 사이의 이러한 불일치가 바로 핵심 추출 과제입니다.
검사 보고서 데이터가 인보이스보다 추출하기 어려운 이유
인보이스 추출은 단순한 판독입니다: 인보이스 번호, 날짜, 공급업체 이름, 라인 항목, 합계. 필드는 자체 완결형 값입니다 — 숫자를 찾아 복사하면 됩니다. 검사 데이터는 그렇게 작동하지 않습니다. 각 데이터 포인트는 최소한 세 가지 다른 값과 관계를 맺고 존재하며, 숫자의 의미는 전적으로 그 맥락에 달려 있습니다.
치수 측정 행을 예로 들어 보겠습니다. 1.2503"이라는 값은 그 자체로는 아무 의미가 없습니다. 공칭값이 1.2500"이고 공차가 ±0.0005"이며 따라서 상한 규격이 1.2505"라는 것을 알아야만 의미가 생깁니다. 1.2503" 판독값은 공차 범위 내입니다 — 합격. 로트의 다음 부품에서 1.2506" 판독값은 공차를 벗어납니다 — 불합격이며, 부적합을 기록해야 합니다. 추출은 단순히 페이지에서 숫자를 읽는 문제가 아닙니다. 어떤 숫자가 공칭값이고, 어떤 것이 공차 범위이며, 어떤 것이 실제 측정값인지 이해하고 — 문서 구조에 내포되어 있지만 명시적으로 언급되는 경우가 드문 합격/불합격 로직을 적용하는 문제입니다.
각 검사를 규정 준수 프레임워크에 고정시키는 2차 데이터 포인트도 추가해 보겠습니다:
- Gage R&R 수치 — 검사에 앞서 수행된 측정 시스템 분석입니다. AIAG MSA 4판에 따라 %R&R 값이 10% 미만인 Gage R&R 연구는 허용 가능하며, 10-30%는 조건부 허용입니다. 해당 게이지 ID와 연구 날짜는 PPAP 제출 또는 ISO 9001 감사를 충족하기 위해 측정값과 함께 이동해야 합니다.
- 부적합 코드 — 측정이 실패하면 검사관은 심각도를 지정합니다: Critical(안전 위험, 규제 영향, 잠재적 리콜), Major(중대한 품질 영향, 즉각적 위험은 아님), 또는 Minor(고립된, 절차상의). 분류는 에스컬레이션 경로를 결정하며 측정값 자체와 함께 추출 가능해야 합니다.
- 재료 인증서 및 히트 로트 번호 — 치수 결과를 원자재 공급업체와 배치에 연결하는 추적성 필드입니다. ISO 9001:2015 조항 8.5.2에 따라 조직은 입고 자재부터 최종 제품까지 완전한 추적성을 가능하게 하는 기록을 유지해야 합니다.
- 검사관 식별 및 서명 — FAI Form 3의 타이핑된 이름, 손으로 쓴 공정 검사 시트의 휘갈겨 쓴 이니셜, 또는 최종 검사 PDF의 디지털 서명 블록일 수 있습니다. 동일한 데이터 필드의 세 가지 다른 표현 방식입니다.
손글씨 문제는 이러한 모든 문제를 더욱 악화시킵니다. "페이퍼리스 제조" 이니셔티브가 10년 넘게 추진되었음에도 불구하고, 많은 공장(특히 중소 규모의 기계 가공업체와 제작업체)의 현장 현실은 공정 중 검사가 여전히 클립보드에 기록된다는 것입니다. 검사원은 부품을 측정하고, 결과를 적어두고, 합격 또는 불합격에 동그라미를 치고, 용지에 서명합니다. 그 종이는 책상으로 이동하여 누군가 모든 측정값을 추적 스프레드시트에 다시 입력합니다. 두 사람이 동일한 데이터 입력 작업을 수행합니다. 한 번은 종이에, 한 번은 Excel에. 교대당 200개 측정값을 기준으로 하면 하루에 약 40분이 재입력에 소요되며, 이는 품질 통찰력을 전혀 더하지 못하는 노동입니다.
r/manufacturing에서 공장 관리자들은 검사 및 유지보수 기록 전반에 걸쳐 동일한 격차를 설명합니다. "절반은 고쳐지고도 기록되지 않거나, 누군가 종이에 메모만 하고 시트에 옮기지 않는 경우가 많습니다." 데이터 입력이 바쁜 교대 근무가 끝날 때 시간을 내는 것에 달려 있다면, 일부 데이터는 결코 입력되지 않으며 — 입력된 데이터조차 전사 오류에 취약합니다.
AS9102, PPAP, 그리고 건너뛸 수 없는 규정 준수 데이터
항공우주, 자동차 또는 방산 고객에게 공급하는 제조업체에게 검사 데이터 추출은 선택 사항이 아닙니다. 산업 표준에 따라 특정 데이터 필드가 지정된 계약상 요구 사항입니다. 두 가지 프레임워크가 지배적입니다:
AS9102 — 항공우주 초품 검사
SAE AS9102 표준은 항공우주 제조 분야의 초품 검사(FAI)를 규율합니다. 완전한 FAIR 패키지에는 항상 세 가지 양식이 모두 포함되며, 록히드 마틴과 같은 주요 1차 업체와 노스롭 그루먼은 특정 조건부 필수 필드를 의무화하는 추가 요구 사항을 공개합니다. 양식 3 — 특성 책임(Characteristic Accountability) — 은 치수 검사 데이터가 기록되는 곳입니다. 각 행에는 특성 번호(풍선 표시 도면과 연결), 도면상 참조 위치, 특성 지정자(주요/핵심), 사양 및 공차, 측정 결과, 합격/불합격 판정, 검사 방법, 게이지 ID가 포함되어야 합니다. 부품에 도면 주석이 150개라면, FAI 치수 보고서는 불일치 문서를 세기 전에 이미 150행이 됩니다.
PPAP — 생산 부품 승인 프로세스
AIAG가 정의한 PPAP는 18개 필수 요소로 구성된 자동차 산업의 표준화된 승인 프레임워크입니다. 요소 9 — 치수 결과 — 는 풍선 표시 도면과 연계된 측정값을 포함한 부품의 전체 치수 레이아웃을 요구합니다. 업계 관행상 첫 생산 로트에서 최소 6개의 샘플 부품이 필요합니다. 요소 8 — 측정 시스템 분석 — 은 치수 결과에 언급된 각 측정 시스템에 대한 Gage R&R 연구를 요구하며, 허용 기준은 AIAG MSA 매뉴얼에 정의되어 있습니다(%R&R ≤10% 허용, 10-30% 조건부, >30% 불허). PPAP 제출물에 6개 부품에 걸쳐 85개의 치수 콜아웃이 포함된 경우, 원시 데이터만으로도 510개 셀이 생성되며 — 그 모든 셀은 특정 풍선 번호, 게이지 ID, 검사원에게 추적 가능해야 합니다.
필드를 건너뛰면 단순히 불완전한 스프레드시트로 끝나는 것이 아닙니다. PPAP 제출이 거부되어 생산 개시가 지연될 수 있습니다. Tier-1 업체에 브레이크 캘리퍼 부품을 납품하는 Tier-2 공급업체의 경우, 게이지 추적성 누락으로 반송된 PPAP 패키지 하나가 생산 시작일을 몇 주나 미룰 수 있습니다. 데이터 필드는 협상 대상이 아닙니다. 고객의 품질 요구사항과 적용 표준에 따라 정의됩니다. 추출 워크플로우는 어떤 형식의 문서에 나타나든 모든 필드를 빠짐없이 포착해야 합니다.
업계 추산에 따르면 수동 초품 검사는 전체 문서화에 약 6시간이 소요되며, 그 전에 CMM 운영자가 측정 결과를 PPAP 제출용 스프레드시트에 다시 입력하는 데 2~4시간을 추가로 소비합니다. 6개 샘플 부품에 걸쳐 150개의 측정 항목이 있는 브레이크 캘리퍼의 경우, 손으로 옮겨 적어야 할 데이터 셀은 900개입니다. 자동화된 초품 검사 소프트웨어가 없는 업체의 경우, 병목 지점은 CMM 프로그램 실행이 아니라 기계 출력에서 제출 패키지로 데이터를 옮기는 전사 단계에 있습니다.
단계별 가이드: 검사 보고서에서 분석 준비 완료 스프레드시트까지
네 가지 유형과 다양한 형식의 검사 보고서를 추세 분석, 필터링, 규정 준수 제출이 가능한 단일 구조화 데이터셋으로 변환하는 워크플로우는 다음과 같습니다.
1. 추적 열을 한 번만 정의하세요
모든 검사 유형에 걸쳐 중요한 데이터 포인트를 결정하세요. 내부 추세 분석과 AS9102/PPAP 규정 준수 요구를 모두 충족하는 제조 품질 추적 스프레드시트의 경우, 열 구성은 다음과 같을 수 있습니다:
| 열 이름 | 캡처 내용 | 규정 준수 참조 |
|---|---|---|
| 부품 번호 | 검사 대상 부품 또는 어셈블리 | AS9102 Form 1, Field 1 (필수) |
| 도면 개정 | 검사 기준이 되는 엔지니어링 도면 개정 | AS9102 Form 1, Field 5 (필수) |
| 특성 번호 | 도면의 풍선 번호로, 측정값을 사양에 연결 | AS9102 Form 3, Field 8 (필수) |
| 치수 / 형상 | 측정 대상 (예: "보어 직경 Ø12.0") | AS9102 Form 3, Field 10 |
| 공칭값 | 목표 값 | AS9102 Form 3, Field 11 |
| 상한 공차 | 상한 규격 한계 (또는 양측 공차) | AS9102 Form 3, Field 11 |
| 하한 공차 | 하한 규격 한계 | AS9102 Form 3, Field 11 |
| 측정값 | 이 샘플의 실제 검사 결과 | AS9102 Form 3, Field 12 (필수) |
| 합격 / 불합격 | 공차 범위에 따른 판정 | AS9102 Form 3, Field 12 |
| 검사 일자 | 측정이 수행된 날짜 | ISO 9001:2015 Clause 8.6 추적성 |
| 검사자 | 측정을 수행한 사람의 이름 또는 ID | AS9102 Form 1, Field 20 (필수) |
| Gage ID | 측정 장비 식별자 — 교정 및 MSA 기록에 연결 | AS9102 Form 3, Field 13; PPAP Element 8 |
| NC Code | 부적합 분류 (치명적 / 주요 / 경미) | AS9102 Form 3, Field 14 |
| Disposition | 처리 결과: 수용 / 재작업 / 폐기 / 그대로 사용 (편차) | ISO 9001:2015 Clause 8.7 |
| Inspection Type | 초품 검사 / 공정 중 검사 / 최종 / 수입 — 단계별 필터링 가능 | 내부 추적 |
이러한 열 이름은 최종 스프레드시트의 헤더가 됩니다. 핵심 포인트: 열을 한 번 정의하면 업로드하는 모든 검사 보고서에 적용할 수 있습니다 — 보고서가 AS9102 Form 3 PDF, 손으로 작성한 공정 중 검사 체크 시트, 또는 공급업체의 스캔 인증서인지 여부와 관계없이 말이죠. 이 도구는 각 문서를 읽어 각 열 이름이 요청하는 내용을 찾고, 페이지에서의 위치가 아닌 필드의 의미(예: "측정값")를 기준으로 매칭합니다. 이 접근 방식 — 맞춤 열 추출 — 은 모든 양식의 동일한 필드에 박스를 그려야 하는 템플릿 기반 OCR과 근본적으로 다릅니다. 원하는 데이터를 지정하기만 하면 AI가 각 문서에서 해당 데이터가 나타나는 위치를 찾아냅니다.
2. 검사 보고서 업로드
보고서 — PDF, 스캔본, 또는 손으로 작성한 시트의 사진 — 를 업로드하세요. 동일한 열 정의는 하나의 초품 검사 보고서를 처리하든, 세 교대조에서 나온 일주일 분량의 공정 중 검사 체크 시트를 처리하든 동일하게 적용됩니다. 네 가지 검사 유형 모두 동일한 열 구조로 통합됩니다.
3. 추출 및 내보내기
AI가 각 문서를 읽고, 열 정의와 일치하는 값을 찾아 스프레드시트에 채웁니다. 측정된 특성마다 하나의 행이 생성되며, 측정값이 나온 양식에서 가져온 14개 열이 모두 채워집니다. Excel로 내보내면 완전한 데이터 세트를 얻을 수 있습니다 — 단순한 전사본도, 직접 채워야 하는 템플릿도 아닙니다.
검사 추적 열을 정의하고, 보고서를 업로드하고, 완전한 데이터 세트를 내보내세요.
데이터가 한곳에 모이면 무엇을 알 수 있을까
검사 데이터를 Excel로 옮기는 것이 끝이 아닙니다. 품질을 실제로 개선하는 작업을 위한 전제 조건입니다. 구조화된 데이터셋이 있으면 종이 양식과 개별 PDF에 측정값이 흩어져 있을 때는 불가능했던 분석이 가능해집니다.
치수 드리프트 감지
보어 직경 Ø12.00 ±0.05에서 4개 연속 교대조에 걸쳐 11.98, 11.97, 11.965, 11.96 값이 나타나면, 부품이 실제로 검사에 불합격하기 몇 주 전에 추세가 명확해집니다. 공차 범위를 기준으로 한 측정값 열의 Excel 조건부 서식 또는 각 측정값을 상·하한 규격 한계와 대조하는 간단한 관리도가 이 드리프트를 표면화합니다. 불량품이 발생한 후가 아니라 그 전에 공구 마모나 열 변형을 포착할 수 있습니다.
공급업체 품질 스코어카드
공급업체, 부품 번호, 날짜 범위별로 집계된 수입 검사 데이터는 공급업체별 합격/불합격률을 산출합니다. 치수 합격률이 두 달 만에 98%에서 91%로 떨어진 공급업체는 라인 중단 사고가 발생하기 전에 시정 조치 요청이 접수됩니다. 데이터는 이미 수입 검사 보고서에 있습니다. 배치 간 비교가 가능하도록 추출할 수 있으면 됩니다.
검사원 반복성 점검
검사원 A가 동일한 부품과 동일한 게이지에 대해 검사원 B보다 일관되게 0.0003" 높게 측정값을 기록하면, 데이터는 부품 문제도 게이지 문제도 아닌 측정 기법 차이인 체계적 편향을 알려줍니다. 이러한 신호는 데이터가 종이에 남아 있으면 사라집니다. 구조화된 스프레드시트에서는 검사원과 치수별 피벗 테이블로 몇 초 만에 이러한 패턴이 드러납니다.
감사 대비 추적성
ISO 9001 심사자가 지난 6개월간 Part# 2407-B의 검사 이력(게이지 ID, 검사원 이름, 부적합 처리 결과 포함)을 요청합니다. 데이터가 하나의 스프레드시트에 있으면 부품 번호로 필터링하고 날짜 범위를 선택한 다음 PDF로 내보내면 됩니다. 그렇지 않으면 문서 보관함을 뒤지며 심사자에게 안내하고 누락된 것이 없는지 기도해야 합니다.
이러한 분석에는 전용 SPC 소프트웨어나 QMS 플랫폼이 필요하지 않습니다. 품질 엔지니어가 이미 사용하는 Excel 기능(피벗 테이블, 조건부 서식, 추세선)으로 실행됩니다. 병목 현상은 결코 분석이 아니었습니다. 종이 양식에서 원시 데이터를 꺼내 단일 테이블로 옮기는 것이 문제였습니다.
FAQ
손으로 작성된 검사 체크 시트도 읽을 수 있나요?
네, 단, 중요한 전제가 있습니다: 손글씨의 가독성이 중요합니다. 또렷한 블록체 숫자와 표준 약어는 안정적으로 추출됩니다. 빽빽한 필기체, 번진 카본 사본, 또는 여백에 빽빽하게 적힌 측정값은 정확도를 떨어뜨릴 수 있습니다. 일반적인 현장 검사 체크 시트(인쇄된 양식, 라벨이 있는 상자에 손으로 적힌 숫자, 동그라미 친 Pass 또는 Fail)의 경우 추출이 잘 작동합니다. 손글씨가 깨끗할수록 정확도가 높아집니다. AS9102 Form 3의 중요한 치수의 경우, 타자 또는 디지털로 생성된 보고서가 손으로 작성된 것보다 항상 더 안정적인 추출 결과를 제공합니다.
±0.005"와 같은 공차 범위나 비대칭 공차도 이해하나요?
이 도구는 문서에 표시된 공칭값, 상한 공차, 하한 공차를 각각 별도의 필드로 추출합니다. 합격/불합격을 자동으로 계산하지는 않습니다 — 원시 숫자만 제공합니다. 그런 다음 Excel에 수식(=IF(AND(Measured>=Lower, Measured<=Upper),"Pass","Fail"))을 추가하거나, 추출 시 합격/불합격 평가도 수행해야 한다면 해당 로직을 적용하는 계산 열을 설정할 수 있습니다. 차이점은 AI가 수식에 직접 입력하는 대신 문서에서 공차를 읽는다는 것입니다 — 데이터의 출처는 검사 보고서에 유지됩니다.
검사 보고서에 포함된 Gage R&R 데이터를 처리할 수 있나요?
Gage R&R 요약(게이지 ID, 연구 날짜, %R&R 값)이 검사 보고서에 텍스트로 표시된다면 측정 데이터와 함께 추출할 수 있습니다. Gage R&R 연구가 별도의 10페이지 문서라면 해당 문서를 별도로 업로드하고 필요한 MSA 필드에 대한 열을 정의해야 합니다. 이 도구는 열 이름을 문서 내용에 매핑합니다. 문서 간 상호 참조를 자동으로 추적하지는 않습니다.
어떤 파일 형식을 지원하나요?
PDF, JPG, PNG, WebP, AVIF를 지원합니다. 스캔한 종이 양식은 PDF 또는 이미지 파일로 사용할 수 있습니다. 휴대폰으로 촬영한 검사 보고서 사진도 가능합니다. 다만 작은 글씨의 공차 값이 포함된 문서의 경우, 이미지가 충분히 선명하고 조명이 밝은지 확인해 주세요.
일주일치 검사 보고서를 한 번에 일괄 처리할 수 있나요?
네, 가능합니다. 동일한 열 정의로 5장이든 50장이든 모든 보고서를 한 번에 업로드하면, 도구가 함께 처리하여 하나의 통합 스프레드시트로 출력합니다. 이것이 "금요일 오후의 서류 더미"에서 단일 세션으로 추세 분석이 가능한 데이터셋으로 전환되는 방식입니다. 각 보고서는 하나 이상의 행을 생성하며, 모든 행은 동일한 열 구조를 공유합니다.
AS9102 규격을 준수하는 초품 검사 보고서(FAIR)를 생성하나요?
검사 데이터를 구조화된 스프레드시트로 추출합니다. 공식 AS9102 3-양식 레이아웃으로 데이터를 서식화하거나 버블링 도면을 생성하지는 않습니다. 고객이 완전한 형식의 초품 검사 보고서(FAIR) 패키지를 요구하는 경우, 이 추출 결과를 데이터 소스로 사용한 후 AS9102 양식을 수동으로 작성하거나 초품 검사(FAI) 전용 소프트웨어를 통해 작성하면 됩니다. 이 도구가 제거하는 것은 보고서의 모든 측정값을 다운스트림에 필요한 형식으로 다시 입력하는 단계입니다.
제조 품질 업계는 지난 10년 동안 검사 방법을 알려주는 도구를 만드는 데 시간을 보냈습니다. 하지만 업계에 부족했던 것은 검사 이후의 과정, 즉 클립보드가 책상에 놓이고 측정값이 데이터가 되어야 하는 순간을 처리하는 도구였습니다. 네 가지 보고서 유형, 규정 준수 프레임워크, 그리고 검사 데이터를 인보이스보다 추출하기 어렵게 만드는 치수 관계는 일단 추출되면 그 가치를 더욱 높여 줍니다. 검사 보고서 더미를 도구에 넣고, 열을 정의한 다음, 데이터가 직접 다시 입력하는 것보다 더 빨리 나오는지 확인해 보세요.